创新争先最美科技工作者先进事迹--王金武

2022-01-07 10:32:15

公司聘请中国回火胎圈钢丝创始人、国内顶级专家王金武任总工程师,凭借其长期兼任国内主要胎圈钢丝企业总工、技术顾问的丰富经验和领先技术水平,企业仅十年时间,便实现了由小变大、由大变强、成为国内行业龙头的跨跃,现已形成年产30万吨胎圈钢丝的生产能力。配备400多人的专业技术研发团队,包括金属材料学、化学及材料学与工程、机械制造等多专业、多学科人才,知识结构搭配合理、专业互补,中高级职称以及研究生学历人员占20%以上,90%以上人员具有5年以上研发经验。团队任务目标明确,职责清晰,在研发、设计、检测检验等方面分工协作。经过多年的研发攻关,研制出了多种规格的高强度钢丝以及其他高性能胎圈钢丝,这些钢丝性能指标均已达到甚至超过国外同类产品的水平,全面适应和满足了高速行驶、低滚动阻力的子午线轮胎的制造需求。公司生产的子午线轮胎专用高强度胎圈钢丝质量稳定,得到广大轮胎客户的认可和信赖,促进了国内外子午线轮胎的轻质化发展。

       工作30余年中取得了多项优秀成果,累计获得专利授权59项,发表论文6篇。1986年主持研究的弹性光面针布钢丝填补国内空白,并获江苏省科技进步二等奖。1989年参加八五国家星火计划——轮胎用钢丝的研制,1994-2004年期间在国内设计了多家企业胎圈钢丝生产线。2007年主持起草和修订《胎圈钢丝》国家标准;2011年主持研发的“万吨/年子午线轮胎专用超高强度胎圈钢丝产业化技术”获中国石油和化学工业联合会科技进步二等奖、山东省技术创新项目优秀成果二等奖;自主研发的“高性能轮胎用胎圈钢丝项目”列入2012年国家火炬计划项目和山东省战略性新兴产业项目,并获得省政府1000万元自主创新专项扶持资金,主持研发的高性能轮胎用高锡胎圈钢丝获山东省科技进步三等奖;2013年主持起草了最新版《胎圈用钢丝》国家标准、参与制定钢丝及钢丝制品国家标准,并获得中国标准创新贡献一等奖;2017年主持研发的高性能轮胎用骨架材料—子午线轮胎用高性能胎圈钢丝获潍坊市技术发明奖二等奖;2018年评为诸城市“龙城人英才”。

1、重大产品自主研制及创新

1)自主研制子午线轮胎用胎圈钢丝

该产品关键技术采用集中预处理大盘重机械剥壳+在线表面处理+在线拉拔生产工艺,工序周转少。由于采用酸雾“密封”技术,酸雾溢出很少,直接剥离的氧化皮可以收集后出售,减少对环境的二次污染。由于单丝运行,因此速度快,效率高,在提高生产效率的同时,节能降耗,使得环境大幅改善,产品质量得以稳定。新工艺由原来的降序拉拔改为桥式拉拔,压缩率的使用范围结合钢丝的碳含量,改善钢丝的韧性,使钢丝强度增加,扭转值较高,钢丝综合性能好。

2)自主研制绿色轮胎用高性能胎圈钢丝

技术中心通过自主研发,对生产工艺和技术参数进行调整,将拉丝模压缩区由原来的12°锥角改为9°锥角,提升高强高速拉拔,提高了一次性拉拔的通条性,降低了钢丝拉拔中与模具产生的摩擦力,从而提高了生产效率。同时热处理工序聚丙烯酸酯溶液淬火工艺,使钢丝获得一种韧性很好的索氏体组织,利于钢丝的深加工,而获得更高的伸长率。该产品通过山东省经济和信息化委员会组织的科学技术成果鉴定,鉴定结论该产品质量指标达到国际同类产品先进水平,关键技术达到国内领先水平。

3)自主研制钢丝在线检测装置

胎圈钢丝断丝问题一直是制约行业发展的关键因素,在胎圈钢丝生产中,断丝造成的生产中断不仅影响生产线的持续运行,而且直接影响胎圈钢丝的内在质量,因此公司研发人员经过不断探索和实践,研发出在线检测装置。研发钢丝损伤隐患检测系统,在网络宽带允许的前提下,可扩展终端检测子系统,最多可接入二十个终端检测子系统;研发线径盘重检测装置,可实现相机成像同步,可结合检测出的钢丝线径,计算钢丝盘重,数据输入模块内,设备在达到所需盘重时会自动停车。该装置的研发有利于钢丝的深加工,从而使钢丝获得更高的伸长率并降低断丝率。

2、自主工艺创新

1)胎圈钢丝无热处理生产工艺的研发

在常规生产中,直径1.3mm以上的胎圈钢丝经过预处理、拉拔、镀线直接生产,而直径在1.3mm以下的胎圈钢丝需要在第一次拉拔后经过热处理,再通过第二次拉拔成型。热处理是通过高温退火、淬火的一系列处理,改变钢丝内部组织,使其在进一步拉拔时不会断丝的处理工艺。在热处理工序中,需损耗大量能源。该项目的研发,通过对拉拔工艺的改进,使胎圈钢丝的压缩率大大提高。减小了断丝率,提高了钢丝强度;对拉拔模具的研究和拉丝粉过线夹的研发,使钢丝在拉拔时承受的摩擦阻力减小,钢丝和模具的磨损降低,有利于持续拉拔。该项目与传统的工艺相比,去除了钢丝的热处理工序,达到了节能降耗的目的,同时通过对拉拔工序的研究,提高拉拔速度和效果,使钢丝质量得到提高。

2)胎圈钢丝耐复杂环境生产工艺研究

本项目从镀铜线镀液温度自动控制系统、钢丝镀层铜、锡含量的分布与控制方法、酸洗、水洗工艺对钢丝表面清洁度的影响与分析、环境模拟试验和耐复杂环境胎圈钢丝产业化技术四个方向进行研究,通过对镀液温度控制,镀层成分控制和酸洗、水洗工艺改进,提高钢丝在不同环境下的抗氧化、耐腐蚀能力,对提高钢丝综合性能,实现节能减排和绿色生产有重要意义。

3)高速拉拔配模工艺

本项目分析论证影响胎圈钢丝高速拉拔配模的因素,从模具的排列顺序、模具的材质与变形区尺寸、模具的冷却和高速拉拔润滑等方面进行了深入的探讨。研发拉拔前双涂层表面处理工艺,为了使钢丝在拉拔时能够充分携带拉丝粉,得到更好的润滑效果,研发集中预处理磷化加硼化相结合的表面处理工艺。在传统的磷化工艺的基础上进行改进,在磷化槽中按照一定比例同时自动定量地添加M型和R型磷化液,在钢丝表面形成致密、均匀的磷化膜,然后通过磷化作用将表面多余的磷化液中和,使钢丝更容易携带拉丝粉。本项目可以提高拉拔速度和钢丝质量,降低拉拔模耗和能源消耗,对实现胎圈钢丝行业向节能减排、高质量发展具有重要的引领意义。


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